Relevamiento de condiciones
Inspeccionamos la nave, medimos caudal actual, temperatura y concentración de partículas en suspensión. Verificamos clasificación ATEX del recinto.
Proceso de ingeniería
Inspeccionamos la nave, medimos caudal actual, temperatura y concentración de partículas en suspensión. Verificamos clasificación ATEX del recinto.
Calculamos pérdida de carga, velocidad de captura y renovaciones horarias. Seleccionamos el ciclón o extractor axial según granulometría y abrasividad.
Modelamos el flujo de aire con dinámica de fluidos computacional. Ajustamos geometría de campanas, ductos y cortinas para evitar zonas muertas.
Construimos los equipos en acero al carbono con recubrimiento anticorrosivo. Instalamos soportes, sellos y conexiones eléctricas con protección IP66.
Realizamos pruebas de caudal con anemometría de hilo caliente. Medimos eficiencia de captura y presión diferencial. Entregamos protocolo de certificación.
Monitoreamos vibración, temperatura de rodamientos y consumo eléctrico. Programamos limpieza de tolvas y reemplazo de elementos filtrantes cada 6 meses.
Ingenieros de planta y responsables de mantenimiento comparten su experiencia con nuestros sistemas de filtración.
Jefe de Planta, Ing. Soto
“Instalamos el ciclón MCF-4000 en nuestra línea de aluminio secundario. La concentración de partículas PM10 pasó de 18 mg/m³ a 0,3 mg/m³ en el primer mes. El mantenimiento se redujo a una revisión trimestral.”
Supervisor de Seguridad
“La cortina de aire forzado de 6 metros nos permitió separar la zona de carga del área de hornos sin necesidad de puertas físicas. La velocidad de salida de 12 m/s mantiene la barrera incluso con los portones abiertos.”
Ingeniero de Procesos
“Reemplazamos cuatro extractores centrífugos por dos axiales de 2.000 mm de diámetro. El caudal nominal se mantiene en 85.000 m³/h con un consumo un 22% menor. La nave ahora cumple con los límites de renovación horaria exigidos por ATEX.”
Coordinador de Mantenimiento
“El sistema combinado de ciclón y extractor axial nos permitió eliminar los dos filtros de mangas que teníamos. La presión diferencial se mantiene estable en 180 Pa después de ocho meses de operación continua.”
Gerente de Operaciones
“Trabajamos con polvo de cobre que desgasta cualquier equipo en semanas. El MCF-4000 lleva 14 meses sin pérdida de eficiencia. Las paredes internas con revestimiento antidesgaste aguantan perfectamente.”
Responsable de Medio Ambiente
“La cortina de aire nos ayudó a cumplir con la normativa de emisiones fugitivas. La barrera aerodinámica reduce la dispersión de partículas de zinc en un 94% entre las naves de producción y almacenamiento.”
Soluciones de ingeniería para el control de partículas abrasivas en entornos de fundición hostiles, con cumplimiento de normativa ATEX.
Equipos de 1.200 mm a 2.500 mm de diámetro con motores IE4, diseñados para renovaciones horarias en naves de fundición con temperaturas de hasta 80 °C y concentraciones de polvo de 50 mg/m³.
Renovación atmosférica constanteSeparadores centrífugos con eficiencia de captura superior al 98 % para partículas PM10, fabricados en acero al carbono con revestimiento antiabrasivo. Caudales desde 10.000 m³/h hasta 60.000 m³/h.
Reducción de partículas en suspensiónBarreras aerodinámicas de 4 a 8 metros de ancho con velocidad de salida de 12 m/s, diseñadas para evitar la migración de polvo explosivo entre zonas ATEX. Validación mediante CFD y mediciones en campo.
Control de contaminación cruzadaEstudios de dinámica de fluidos computacional para optimizar la distribución de caudales y la ubicación de equipos en recintos B2B. Informes con mapas de presión y trayectorias de partículas.
Precisión en el diseñoSensores de presión diferencial y caudalímetros integrados para alertar sobre desgaste en ciclones y extractores. Programas de inspección periódica basados en horas de operación y carga de partículas.
Disponibilidad operativa garantizada